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SMC材料模壓工藝
發(fā)布時(shí)間:2023-11-24    點(diǎn)擊數:13687

SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復合材料成型工藝中生產(chǎn)效率最高的一種。
SMC模壓工藝還有很多優(yōu)點(diǎn),例如:制品尺寸準確、表面光潔、制品外觀(guān)及尺寸重復性好、復雜結構也可一次成型、二次加工無(wú)需損傷制品等。但在SMC模壓生產(chǎn)過(guò)程中也會(huì )出現不良缺陷現象
主要表現在以下幾個(gè)方面:
(l)缺料:缺料是指SMC模壓成型件沒(méi)完全充滿(mǎn),其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣,尤其是邊角的根部和頂部。
原因分析:
(a)放料量少
(b)SMC材料流動(dòng)性差
(c)設備壓力不充足
(d)固化太快。
產(chǎn)生機理及對策:
①SMC材料受熱塑化后,熔融粘度大,在交聯(lián)固化反應完成前,沒(méi)有足夠的時(shí)間,壓力,和體積使融體充滿(mǎn)模腔。
②SMC模壓料存放時(shí)間過(guò)長(cháng),苯乙烯揮發(fā)過(guò)多,造成SMC模壓料的流動(dòng)性能明顯降低。
③樹(shù)脂糊未浸透纖維。成型時(shí)樹(shù)脂糊不能帶動(dòng)纖維流動(dòng)而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,最直接的解決方法是切料時(shí)剔除這些模壓料。
④加料量不足引起缺料。解決方法是適當增大加料量。
⑤模壓料中裹有過(guò)多的空氣及大量揮發(fā)物。解決方法有,適當增加排氣次數;適當加大加料面積嗝一定時(shí)間清理模具;適當增大成型壓力。
⑥加壓過(guò)遲,模壓料在充滿(mǎn)模腔前已完成交聯(lián)固化。
⑦模溫過(guò)高,交聯(lián)固化反應提前,應適當降溫。
(2)氣孔。產(chǎn)品表面上有規則或不規則的小孔,其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂端和中間薄壁處。 產(chǎn)生機理及對策:
① SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大,排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳,不能有效趕出氣體。對于上述引起原因,可通過(guò)增加排氣次數以及清理模具相結合的方法而得到有效的控 制。
② 加料面積過(guò)大,適當減少加料面積可得到控制。在實(shí)際操作過(guò)程中,人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過(guò)早,有可能使模壓料裹有的氣體不易排出,造成制品表面出現氣孔的表面缺陷 。
(3)翹曲變形。產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫 模后產(chǎn)品的收縮。 產(chǎn)生機理及對策: 在樹(shù)脂固化反應過(guò)程中化學(xué)結構發(fā)生變化,引起體積收縮,固化的個(gè)均勻使得產(chǎn)品有向首先固化的一側翹曲的趨勢。其次,制品的熱脹系數較大于鋼模具。當制品冷卻時(shí),其單向收縮率大于 模具的單向熱收縮率。為此,采用如下方法加以解決:
①減少上、下模溫差,使溫度分布盡可能均勻;
②使用冷卻夾具限制變形;
③適當提高成型壓力,增加制品的結構密實(shí)性,降低制品的收縮率;
④適當延長(cháng)保溫時(shí)間,消除內應力。
⑤調整SMC材料的固化收縮率。
(4)起泡。在已固化制品表面的半圓形鼓起。
產(chǎn)生機理及對策:
可能是材料固化不完全,局部溫度過(guò)高或是物料中揮發(fā)分含量大,片材間困集空氣,使制品表面的半圓形鼓起。
①適當提高成型壓力
②延長(cháng)保溫時(shí)間
③降低模具溫度。
④減小放料面積
(5)制品表面顏色不均勻 產(chǎn)生機理及對策
① 模溫不均勻,局部過(guò)高,應適當控制模溫;
②模壓料的流動(dòng)性差,造成纖維分布不均勻,一般可提高成型壓力增加融體的流動(dòng)性;
③在色漿調配過(guò)程中顏料與樹(shù)脂不能很好的混溶。

來(lái)源:宏曉復合材料有限公司


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